橡胶硫化出现变焦，有小孔，裂痕是什么原因
NO. 问题 原因
解决方法
1 缺胶，表
现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1. 半成品重量或尺寸不足； 2. 胶料流动性太差； 3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动
性降低；
4. 胶料焦烧，时间太短； 5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充
满模腔；
6. 装模，合模速度慢，引起焦烧； 7. 模具结构不合理，胶料不易充满
模腔； 8. 加压太快，胶料未填满模腔之前
就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9. 压力不够，胶料不能充满模腔。
1. 控制预成型半成品质量；
2. 在产品允许的情况下，增加胶
料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油 3. 适当降低模温，另，硅胶没有
严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模 4. 改进配方。 5. 提高操作技能
6. 加强操作人员操作培训 7. 改进模具
8. 减慢加压速度，使胶料在压力
下缓缓流入模腔 9. 适当增加压力
2
对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力； 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂； 3. 硫化温度高，时间短； 4. 装模时间过长，胶料过硫； 5. 设备压力波动； 6. 胶料硫化速度过快； 7. 对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小； 8. 缓压太迟。 1. 增加或检查压力波动的原因。
2. 使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加
料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。 3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启
模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度
下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4. 控制装模时间。 5. 检查设备压力情况；
6. 检查胶料硫化点或调整配方 7. 导致局部疏松的原因很多，如
模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
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8. 如果在胶料表面已经硫化后
再缓压，常使对合线开裂。
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鼓泡、气泡
1. 硫化不充分，温度过低或时间过
短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净； 2. 硫化压力不足，模腔内滞留的气
体和硫化挥发物不能及时排出。 3. 加压太快，合模迅速，气体来不
及排出；
4. 缓压不当，或没有缓压； 5. 模具结构不合理； 6. 装料方法不当，模腔内空气不易
排出；
7. 胶料中有空气或水分； 8. 硫化温度偏高，胶料表面过早硫
化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9. 胶料硫化速度过快。
1. 应查明原因，采取相应措施。 2. 应适当增加压力。
3. 缓缓增压，使模具慢慢闭合。 4. 缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。 5.
对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6. 装料时尽量使胶料均布模腔。 7. 提高胶料热练质量。
8. 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。 9.
调整配方。
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分层、开裂
1. 返回胶（胶料热练后没有用完剩
下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2. 胶料或模具被油脂或其他杂质
污染，在被污染的地方造成分层。
3. 脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶
料中，造成分层，开裂。 4. 混炼不均或喷霜。 5. 胶料塑性太差
1. 适当增加薄通次数。
2. 如果油污发生在制品表面，该
处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净 3. 除粘模部位外，其他部位可不
涂或少涂。
4. 胶料在使用前要经过充分热
练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。 5. 例如某些氟橡胶塑性很差，当
胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
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脱模开裂
1. 过硫。 2. 脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。 1. 因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况
下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。 2. 一些机械强度不高的橡胶，如
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3. 未使用脱模剂，或使用不足。 4. 脱模方法不当。 5. 模具结构不合理。 6. 模腔污染。
硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3. 在容易撕裂处多喷洒脱模剂 4. 按作业指导书生产作业。 5. 改进模具设计 按规定清洗模具